Mit einer erfolgreichen Bilanz ist am vergangenen Freitag die Hannover Messe 2013 zu Ende gegangen. Es präsentierten sich in diesem Jahr rund 6 550 Aussteller aus 62 Ländern. Die Anzahl an Besuchern lagen wie vor zwei Jahren, die als Vergleich herangezogen werden muss, auf dem gleichen Niveau von 220.000. „Entlang des Leitthemas Integrated Industry zeigten die Aussteller, dass Vernetzung zu mehr Kosteneffizienz, Produktqualität und Nachhaltigkeit führen wird und damit die Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen stärkt“, sagte Jochen Köckler, Mitglied des Vorstandes der Deutschen Messe AG mit Sitz in Hannover auf Anfrage. „Die Experten sind sich einig, dass integrierte Produktionsprozesse die globale Industrie in den nächsten zehn bis 15 Jahren nachhaltig prägen werden.“
Im Produktionsprozess der Zukunft teilen intelligente Werkstücke den Maschinen mit, wie sie bearbeitet werden sollen. Auch die Wartung oder Instandsetzung werden von den Bauteilen selbst initiiert. Die direkte Kommunikation zwischen den an der Fertigung beteiligten Systemen verspricht erhebliche Einsparungen beim Material- und Energieverbrauch sowie eine deutliche Beschleunigung der Prozesse. Dieser Ansatz für eine „Integrated Industry“ bezieht sich neben der technischen und digitalen Vernetzung auch auf die Herausforderung an die Industrie, unternehmens- und branchenübergreifend zusammenzuarbeiten. Entsprechende Szenarien will die Hannover Messe 2013 zum Ausdruck bringen, zum Beispiel über die Leitmesse für integrierte Prozesse und IT-Lösungen, Digital Factory, in Halle 7.Im Mittelpunkt der Digital Factory stehen Themen rund um Prozessintegration und interdisziplinäre Produktentwicklung. Lösungen aus den Bereichen CAx- und PLM-Anwendungen, Manufacturing Execution (MES) und Enterprise Resource Planning (ERP) bilden dabei wichtige Kernthemen.
PLM und Industrie 4.0
Die Hannover Messe hatte im vergangenen Februar Pressevertreter nach Dresden eingeladen, um mit ihnen das Thema „Industrie 4.0“ und „Integrated Industry“ im Kontext von PLM-Szenarien zu diskutieren. Dabei wurde zu einem deutlich, dass viele Anwender noch nicht so weit sind, weil es in ihren Entwicklungsprozessen noch erhebliche Lücken gibt. Ein VDMA-Arbeitskreis zum Beispiel ermittelte in einer Umfrage, dass die reichlich vorhandenen Schnittstellen der Systemanbieter, um disziplinübergreifend Tools zu vernetzen, nicht das Problem für die Anwender sind, sondern ihre gelebten Entwicklungsprozesse. So gebe es in den Unternehmen oftmals unterschiedliche Betriebsmittelkennzeichnungen, beispielsweise für Antriebe, je nach dem, ob sie von der Elektrotechnik oder der Mechanik verbaut wurden. Bei der Anlagenstruktur sehe es oftmals auch derart düster aus, was die Einheitlichkeit der Bezeichnungen anbelangt. Dieter Pesch von Eplan sagte daher aus gutem Grund: „Software alleine löst keine Prozessprobleme.“ Und Christoph Rzehorz von SAP gab zu bedenken: „Eine wichtige Frage ist, wie weit man in die Prozesskette zurück blicken kann.“ Die Interessenslagen seien dabei durchaus unterschiedlich: Ein Anlagenbauer ist mehr an Themen rund um den Betrieb interessiert, während der Serienfertiger in der Hightech-Industrie einen ganz anderen Fokus hat, weil er im Zwei- bis Dreimonatszyklus möglichst viel Innovationen auf den Markt bringen will. Einigkeit herrschte bei der Forderung, dass PLM den Anspruch erfüllen muss, auch Backend-Prozesse zu unterstützen. Andreas Barth, Dassault Systèmes, argumentierte in folgende Richtung: „Bisher war die IT stets beauftragt, zu integrieren, etwa um Kostenaspekte ins Kalkül mit einzubeziehen. PLM indes war eine eher hermetisch abgeschlossene Angelegenheit. Durch die PLM-Openness-Initiative öffnet sich dies jetzt ein wenig. Wir bemerken, dass sich hier das Engineering öffnet, weil heute bereits in den Frühphasen der Produktentstehung Kostenaspekte intensiv diskutiert werden.“ Den Stand der Technik zu Industrie 4.0 und PLM kann der Besucher auf diesjährigen Hannover Messe begutachten.
